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在线咨询福建某铁矿选厂磨破工艺为一段破碎→自磨，设计规模为40万t/a，投产一年后，由于处理的矿石从露天高硫矿改为井下矿石，矿石硬度的变化导致自磨机磨矿效率降低，从40万t下降到20多万吨，选矿成本也呈现上升趋势。为了提高自磨机的磨矿效率，该选厂通过调整衬板材质、入磨粒度等方法，提高了自磨机的磨矿效率，我们一起来看一看。
1、橡胶衬板与锰钢衬板对比
半自磨工艺能减少原矿石性质变化对生产操作形响(如吐矿、跳闸等)并强化对中等粒级矿石的磨碎能力，有利于难磨粒子的磨剥，同时可以补充和调节原矿中大块度比例等特点，适应性强。
如表中数据所示，处理量随着加球量增加而增加，适宜加球量为自磨机容积的3%~5%，在此条件下处理能力可提高10%~16%，按每小时提高产量5t计算，可新增内部效益96.1万元。增加能耗39.8万元，年效益56.3万元。
值得注意的是，虽然采用锰钢衬板提高了年收益，但是锰钢衬板的缺点也显现出来，即噪音大及衬板消耗大，采用橡胶衬板可以克服这些缺点，台时处理量可提高3t，效益增长24.15万元/a，但是操作和管理难度比较大。
综合考虑上述因素，推荐采用橡胶衬板半自磨工艺。
2、改变入磨矿石粒度组成
由于露天矿石硬度低、含粉高，一段破碎后的产品粒度较适合自磨机处理;而处理井下矿石，由于矿石坚硬致密，嵌布粒度较细，矿石磨到符合要求所需时间较长，影响自磨机生产效率。
根据入磨粒度影响处理量，对自磨而言，块矿既是磨机内部磨矿介质又是被磨物料，因此原矿粒度发生变化，就如同球磨机的球配一样，尾矿粒度大则冲击能力大，有利于破碎中等粒度块矿，磨机产最高，比功率低;
但给矿粒度太大，大粒级过多，矿石磨到符合要求时间长，并不易获得又细又均产物，因此坑采块矿占有率对自磨机处理量形响较大，自磨机生产率和产品细度关系变化见表5。
通过调整入磨矿石粒度，即利用大粒级适当占有率作为磨矿介质和增加(20~0mm)细拉作为被磨物料，为自磨生产提供适宜原料，从而达到提高产量、降低精矿成本的目标。
从表5可看出+300mm占50%磨矿效果好。
从表6可以看出+100mm粒级23.64%量较少。根据粒级考查结果，工艺上应增加大块度粒级和加大20~0mm粉矿量，其比例+100 mm占30%，-20~0mm占70%作为被磨物料，增加台时处理量3t/h，效益24.15万元，内部利润57.66万元，新增加成本33.51万元。
由此可见，当自磨机磨矿效率下降时，可从衬板、磨矿粒度考虑，提高磨矿效率。
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